แอร์บัส A380

การประกาศซื้อเครื่องบินแอร์บัส จำนวน 14 ลำ ของบริษัท การบินไทย จำกัด (มหาชน) เป็นมูลค่าเกือบแสนล้านบาท อาจทำให้หลายคนตาโตไปกับ มูลค่ามหาศาล แต่ถ้าได้ไปเห็นเครื่องบินแอร์บัส A380 เอส เครื่องบินโดยสาร สองชั้นรุ่นใหม่ล่าสุดจาก แอร์บัสแล้ว คงต้องอ้าปากค้างกับขนาดมหึมา กว่าเครื่องบินไหนๆ ที่เคยเห็นกันมาก่อนหน้านี้ และในอีกไม่ช้า เครื่องบินอภิมหาจัมโบ้ที่บรรจุผู้โดยสารได้ 500 ที่นั่ง จำนวน 6 ลำ จะได้มาประจำการอยู่ ณ ท่าอากาศยานไทย

การก่อสร้างโรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัส A380 ได้ก่อสร้างแล้วเสร็จและเปิดใช้งานเพื่อประกอบเครื่องบินลำแรก เมื่อเดือนเมษายน 2547 ที่ผ่านมา นับเป็นความสำเร็จทางด้านวิศวกรรมการก่อสร้างไม่น้อย ทั้งนี้ โครงการดังกล่าวถือเป็นโครงการก่อสร้างที่ใหญ่ที่สุด โครงการหนึ่งของยุโรป

โรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัส A380 ตั้งอยู่ที่เมืองตูลูส เช่นเดียวกับโรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัสรุ่นก่อนๆ ส่วนใหญ่โรงงานแห่งใหม่นี้ใช้เทคนิคการก่อสร้างอย่างสลับซับซ้อน เนื่องจากขนาดอันมหึมา ของตัวเครื่องบินเอง (ความยาวช่วงปีก 80 เมตร ความยาวลำตัว 73 เมตร และสูง 25 เมตร) ทำให้ขนาดของโรงงานจะต้องมีความยาวถึง 480 เมตร กว้าง 250 เมตร สูง 46 เมตร มีประตู 8 บาน แต่ละบานกว้าง 90 เมตร สูง 27 เมตร สามารถผลิตเครื่องแอร์บัสได้ 8 เครื่องต่อเดือน ซึ่งเป็นกำลังการผลิตที่สูงเป็น 2.5 เท่าของโรงงาน Cl?ment Ader1 ซึ่งเป็นฐานการผลิตเครื่อง A330 และ A340

โรงงานตั้งอยู่ในบริเวณที่มีเนื้อที่ประมาณ 700 ไร่ ซึ่งถูกเรียกว่า A?roconsellation ซึ่งเทศบาลเมืองตูลูส ได้พัฒนาพื้นที่ และจัดไว้สำหรับอุตสาหกรรมอากาศยาน โดยเฉพาะ

โรงงานประกอบของแอร์บัสการก่อสร้างโรงงานดังกล่าวใช้คนงานในการก่อสร้างมากกว่า 2,000 คน ตัวโรงงานมีพื้นที่ 250,000 ตารางเมตร ใช้เหล็กทั้งหมด 33,000 ตัน โดยเป็นเหล็ก โครงสร้างโค้งหลังคา 22,000 ตัน ใช้คอนกรีต 250,000 ตัน มีอุโมงค์ใต้ดินยาว 3 กิโลเมตร มีพื้นที่เป็นส่วนสำนักงาน 30,000 ตารางเมตร บริษัท แอร์บัสได้ลงทุนในโครงการนี้ถึง 360 ล้านยูโร ทั้งนี้ ยังไม่รวมอุปกรณ์ซึ่งมีมูลค่าอีก 175 ล้านยูโร

สิ่งที่ยากที่สุดในการก่อสร้างโครงสร้างขนาดนี้ คือ การที่มีเวลาในการออกแบบไม่มากนัก กล่าวคือประมาณ 3 ปี กับอีก 2-3 เดือน เท่านั้น

โรงงานแห่งนี้เริ่มการก่อสร้างก่อนที่การออกแบบเครื่องบินจะเสร็จสมบูรณ์ด้วยซ้ำ ไม่เท่านั้นแม้แต่สายการประกอบชิ้นส่วนเครื่องบินเองก็ยังไม่ได้ข้อสรุปชัดเจน หรือแม้แต่อุปกรณ์พิเศษที่จำเป็นต้องระบุก็ยังไม่ได้จัดซื้อ สาเหตุที่เป็นเช่นนี้ก็เพราะว่าแอร์บัสจำเป็นจะต้องส่งมอบเครื่องบินลำแรกให้ทันสัญญา โดยด่วน

วิศวกรที่ปรึกษาในโครงการนี้ ประกอบไปด้วย A?roports de Paris Ing?nierie, Toulouse architects Cardete et Huet and Technip, ได้รับมอบหมายให้ทำงานดังกล่าวภายใต้เงื่อนไขว่า โครงสร้างต้องมีเนื้อที่ใช้สอยสูงสุดและมีการใช้งานได้สอดคล้อง โดยต้องสามารถปรับเปลี่ยนการใช้สอยได้ตามต้องการ ด้วยเหตุนี้ โครงสร้างของโรงประกอบ

เนื่องจากเครื่องบินจึงมีลักษณะสลับซับซ้อนตลอดสายการผลิต ทำให้ผู้จัดการโครงการก่อสร้างไม่สามารถใช้วิธีการก่อสร้างปกติเพื่อทำงานนี้ให้บรรลุได้ วิธีการจัดการก่อสร้างจึงแตกต่างจากการก่อสร้างแบบอื่นอย่างสิ้นเชิง กล่าวคือ หลักจากที่การออกแบบแล้วเสร็จ การถอดรายละเอียด การคิดปริมาณงาน ก็ถูกดำเนินการต่อไปเพื่อที่จะประสานในด้านเทคนิคอื่นๆ เช่น ระบบไฟฟ้า ระบบทำความร้อน หรือแม้แต่ในด้านการก่อสร้างเอง

ทั้งหมดนี้ถูกว่าจ้างโดยสัญญาทั้งสิ้น 150 สัญญา โดยแบ่งงานออกเป็น 25 กลุ่มงาน ซึ่งทำให้ต้องบริหารงานก่อสร้าง 25 หน่วยงาน ให้ประสานกัน นาย Francois Goor ผู้จัดการโครงการของบริษัท Castel et Fromaget (ในเครือ Fayat Group) ผู้ซึ่งรับผิดชอบการก่อสร้าง 7 ใน 8 โครงหลังคาของการก่อสร้างในครั้งนี้ กล่าวว่า เราพัฒนาวิธีการยกติดตั้งแบบนี้จากขนาดและน้ำหนักของโครงสร้าง นอกจากนี้ ความยาวช่วงกลางของหลังคาก็สร้างเงื่อนไขที่สำคัญแก่จุดรองรับที่พื้นอย่างมาก การยกในหนึ่งชุดจะใช้เวลาเพียง 24 ชั่วโมง แต่การเตรียมตัวในการยกใช้เวลา 5 ถึง 6 สัปดาห์ และเพื่อให้งานสำเร็จด้วยดี เราถึงกับย้ายสำนักงานด้านออกแบบวิศวกรรมมาที่บริเวณก่อสร้างทีเดียว ในการออกแบบวิธีการยกใช้ เวลาทำงานมากกว่า 20,000 ชั่วโมง ส่วนการติดตั้งก็ใช้เวลาที่มากถึง 6 เดือน หรือ 130,000 ชั่วโมง และมีการทดสอบถึง 130 ครั้ง อาคารหลังนี้ นับเป็นอาคารหลังประวัติศาสตร์ของอุตสาหกรรมการก่อสร้างในแง่ของวิธีการก่อสร้าง เวลาที่ใช้ และความปลอดภัยในการก่อสร้าง โครงการลักษณะนี้ไม่ใช่โครงการแรกของเราที่อาจทำให้เราต้องทำงานในหน่วยงานยาวนานต่อเนื่องกว่า 2 ปี เราเคยมีประสบการณ์ทำการก่อสร้างศูนย์การค้าที่ Creteil โดยระหว่างการก่อสร้างชั้นที่ 3 อยู่นั้น สองชั้นแรกก็ได้เปิดใช้บริการอยู่ก่อนแล้ว ทำให้การก่อสร้างจำเป็นจะต้องใช้โครงสร้างที่เบาที่สุดเท่าที่หาได้ แต่มันก็ประกอบไปด้วยเหล็ก 4,000 ตัน และหลังคากระเบื้องขนาด 17,000 ตารางเมตร

นอกจากโครงสร้างที่ใหญ่โตมากแล้ว ความท้าทายอีกขั้นของการก่อสร้างนี้อยู่ที่เครื่องมือที่ใช้ในการประกอบ เครื่องบินที่แม้แต่บริษัทแอร์บัสเองยังไม่สามารถให้ข้อมูลได้มากนัก เมื่อเทียบกับโรงงานที่ Cl?ment Ader แล้ว ที่นั่น มีเครนขนาด 80 เมตร เพียง 1 ตัว ที่นี้แอร์บัสต้องการเครนหลายตัวที่ทำงานโดยแขวนไว้กับโครงสร้างหลังคา บริษัท REEL เป็นผู้เชี่ยวชาญผู้ผลิตเครนที่แอร์บัสไว้วางใจให้ทำงานนี้

นอกจากนี้ การประกอบเครื่องบินแอร์บัสในครั้งนี้ ก็เป็นวิวัฒนาการใหม่ที่ยกเลิกวิธีการปฏิบัติแบบดั้งเดิมที่การประกอบเครื่องบินจะทำในสถานีประกอบเดียว ในขณะที่การประกอบแอร์บัส A380 จะใช้เทคโนโลยีสมัยใหม่โดยแบ่งการประกอบออกเป็น 7 สถานี ซึ่งทำให้เวลาในการประกอบ เครื่องลดลงถึง 1 สัปดาห์ นอกจากนี้ เพื่อให้การใช้พื้นที่มีประโยชน์ใช้สอยสูงสุด ในการออกแบบได้ค้นหาพื้นที่บริเวณ ที่ไม่ได้ใช้ประโยชน์ พื้นที่โล่งในบริเวณผนังระหว่างโรงงานจะถูกขจัดออกโดยการสร้างผนังเป็นประตูที่สามารถเลื่อน เปิดปิดได้โดยใช้ราง

บานเลื่อนนี้จะมีความสูง 27 เมตร มีช่วงกว้าง 400 เมตร จากความกว้างของโรงงานทั้งหมด 500 เมตร บริษัท Renaudat Centre Construction ผู้เชี่ยวชาญด้านการติดตั้งบานประตูโลหะขนาดใหญ่ เป็นผู้รับผิดชอบการก่อสร้าง

นาย Bastard ผู้จัดการโครงการของบริษัท Renaudat ได้อธิบายว่า บานประตูดังกล่าวแบ่งออกเป็น 16 บาน โดยมีมอเตอร์ขนาด 5.5 วัตต์ เป็นตัวขับเคลื่อน สิ่งที่ท้าทายสำหรับโครงสร้างผนังนี้ คือ น้ำหนักของบานประตู แต่ละบานที่ต้องใช้มอเตอร์ในการขับเคลื่อน บริษัท Renaudat Centre Construction มีชื่อเสียงเป็นที่รู้จักดี บริษัทอย่าง Sogerma หรือ AOM หรือแม้แต่ บริษัทอุตสาหกรรมการบินแห่งฝรั่งเศส ก็เป็นลูกค้าของ บริษัท Renaudat เช่นกัน

แอร์บัสเองยังได้ใส่ใจต่อการใช้ประโยชน์จากแสงธรรมชาติให้ได้มากที่สุด โดยการใช้แสงผ่านวัสดุโปรงแสง เช่นกระจกแทนที่ จะเป็นแผ่นโพลีคาร์บอเนต นอกจากนี้ โรงงานแห่งนี้ยังปฏิเสธการใช้หลังคาแบบฟันเลื่อย เช่น โรงงานอื่น โดยหันมาใช้ หลังคาที่สามารถเปิดรับแสงสว่างได้โดยตรงแทน นอกจากนี้ ในตำแหน่งของโรงงานที่ต้องการแสงสว่าง จากพลังงานชนิดอื่นก็ใช้แสงสว่างจากหลอดโซเดียมตามมาตรฐานของแอร์บัสเอง และที่สำคัญที่สุด คือ ใช้เฉพาะในบริเวณพ่นสีเท่านั้น

ศูนย์ทดสอบภาคพื้นดิน

Centre d’ Essais A?ronautiques de Toulouse (CEAT) ศูนย์ทดสอบอากาศยานแห่งเมืองตูลูส เป็นที่รู้จักกันดีในวงการออกแบบและประกอบ เครื่องบินลำตัวกว้างมากว่า 10 ปี ศูนย์แห่งนี้ได้เข้ามารับผิดชอบในการทำ การทดสอบ และแสดงผลการทดสอบโครงสร้างภาคพื้นดินของ A380 ก่อนที่จะให้ใบรับรองการบิน

อาคารของ CEAT มีเนื้อที่ถึง 4,400 ม2 ตั้งอยู่บริเวณชานเมืองตูลูส การก่อสร้างอาคารทดสอบภาคพื้นดิน S34 เนื้อที่กว่า 4,150 ม2 ของ CEAT แอร์บัสได้ลงทุนเองทั้งหมด โดยออกแบบให้เป็นอาคารทดสอบที่จะใช้ในระหว่างปี 2547-2548 โดยการทดสอบ หลักตามมาตรฐานของยุโรปและระบบหลักๆ ของเครื่องบินจะทำในอาคารนี้ แต่การทดสอบทางเชิงกลของเครื่องมืออื่นๆ ก็ได้มอบหมายให้บริษัททางวิศวกรรมที่ชื่อว่า Vai Clecim เป็นผู้ดำเนินการ Via Clecim พบว่า ในการทดสอบเครื่องบิน A380 นี้ จะต้องสั่งซื้ออุปกรณ์เพิ่มขึ้นอีกมาก เนื่องจากไม่เพียงแต่ขนาดที่ใหญ่มากขึ้น แต่ลักษณะโครงสร้าง การกระจาย น้ำหนัก วัสดุเชิงประกอบที่ใช้ แผ่นผนัง รอยเชื่อมของอะลูมิเนียมอัลลอย รวมถึงอุปกรณ์เช่นระบบไฮดรอลิกความดันสูง และเครื่องกำเนิดไฟฟ้าของ A380 เปลี่ยนแปลงไปจากรุ่นอื่นๆ อย่างมาก การทดสอบจึงจำเป็นต้องใช้เทคนิคพิเศษที่มีความซับซ้อนมากขึ้น

ในการทดสอบเครื่องบินรุ่น A340 ที่ผ่านมา มีการใช้ลูกสูบไฮดรอลิก 240 ตัว ติดตั้งเซ็นเซอร์ 4,000 ตำแหน่ง แต่ในการทดสอบ A380 นี้ ใช้กระบอกไฮดรอลิก 300 ตัว และติดตั้งเซ็นเซอร์ถึง 8,000 ตำแหน่ง ซึ่งจะช่วยทำให้เราสามารถคำนวณย้อนกลับและกำหนดขนาดใหม่ได้ถ้ามีความจำเป็น Marc Langon ผู้จัดการโครงการ A380 กล่าว นอกจากนี้ ทั้งหมดที่พูดมายังจำเป็นจะต้องทำให้สำเร็จในเวลาที่กำหนดและอยู่ในงบประมาณที่จำกัดอีกด้วย

เส้นทางลำเลียงชิ้นส่วน

ชิ้นส่วนของเครื่องแอร์บัสในรุ่นก่อนนั้นถูกขนส่งจากโรงงานต่างๆ ทั่วยุโรป โดยเครื่องบินลำเลียงที่ชื่อว่า Beluga แต่สำหรับ A380 นับเป็นครั้งแรกที่ต้องเปลี่ยนแปลงวิธีการขนส่งชิ้นส่วนลำตัวมายังโรงงานประกอบที่เมืองตูลูส วิศวกร พยายามหาวิธีในการแยกชิ้นส่วนเครื่อง A380 ออกเป็นชิ้นส่วนย่อย เพื่อขนส่งโดยทางเรือและมาขึ้นฝั่งที่เมืองบอร์กโดซ์ และส่งถ่ายมาขึ้นเรือลากจูงที่บริเวณปากแม่น้ำ Gironde และ Garonne ไปขึ้นฝั่งอีกครั้งที่ท่าเรือ Langon (ระยะทางทั้งหมด 95 กม.)

จากนั้นจะถูกลำเลียงด้วยรถพ่วงที่มีความยาว 50 เมตร กว้าง 8 เมตร และสูง 14 เมตร ซึ่งจะขับมาตามถนนที่สร้างเป็นกรณีพิเศษ ถนนเดิมที่มีความยาว 185 กม.ต้องถูกปรับปรุงใหม่ ต้องสร้างที่กลับรถใหม่ 5 แห่ง เชื่อมต่อถนนใหม่ยาว 10 กม.ปรับปรุง 10 ทางแยกจุดตัดที่ผ่านตัวเมือง ยาว 12.5 กม.ที่ Langon เอง ก็ต้องทำท่าเทียบรถยาวถึง 6.5 กม.และสร้างลานจอดรถใหม่ถึง 5 แห่ง การขนส่งโดยภาคพื้นดินและเรือนี้ ทำให้เกิดการคิดค้นนวัตกรรมใหม่ๆ เช่น ในการขนส่งในแม่น้ำ เรือลำเลียงขนาด 70 เมตร ถูกสร้างและติดตั้งอุปกรณ์พิเศษ ระหว่างขนส่ง บนถนน ระบบบังคับเลี้ยวของรถลากก็ใช้ระบบของปั้มไฮดรอลิกที่ต้องใช้มอเตอร์ถึง 500 แรงม้า เพื่อที่จะแก้ปัญหาที่จะ เกิดขึ้นระหว่างการขนส่งในย่านชุมชน

แอร์บัสได้ว่าจ้างบริษัท Kineo Cam เพื่อพัฒนาซอฟต์แวร์คำนวณเส้นทางอย่าง ถูกต้องโดยอัตโนมัติ อย่างไรก็ตาม Kineo Cam ก็ไม่ได้ทำเพียงการกำหนดเส้นทางอย่างเดียว โปรแกรมนี้ยังช่วยหลีกเลี่ยงการเกิดอุบัติเหตุด้วย โปรแกรมสามารถจำลองเหตุการณ์ระหว่างการประกอบและรื้อถอนบนรถ ในแต่ละชิ้น นอกจากนี้ ยังจะมีประโยชน์มากในระหว่างการเข้าบำรุงรักษาโครงสร้างลำตัว และช่วยในการจัดวางตำแหน่งอุปกรณ์ตั้งแต่อยู่ใน ระหว่างช่วงการออกแบบอุปกรณ์ โปรแกรมนี้สามารถใช้ได้ตั้งแต่ในช่วงระหว่างการออกแบบ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าอุปกรณ์ที่ติดตั้งจะสะดวกต่อการถอดประกอบ หรือเข้าไปบำรุงรักษาได้ในอนาคต ซึ่งจำเป็นอย่างมากสำหรับชิ้นส่วนที่สึกกร่อน จึงทำให้ประหยัดเวลาในการทำงาน

ข้อมูลจาก สำนักข่าวเทคโนโลยีฝรั่งเศส FTPO